Portálový jeřáb 25T s pryžovou pneumatikou

ThePortálový jeřáb 25T s gumovými pneumatikamije základním zařízením pro horizontální přepravu a vertikální stohování kontejnerů v přístavním nádvoří. Jeho jedinečná kombinace vysoké nosnosti, mobility a vysoké stohovací schopnosti jej činí nepostradatelným pro efektivní terminálové operace, a to navzdory neustálým výzvám automatizace a dopadu na životní prostředí.

 

Omezení a úvahy

Vyšší provozní náklady (Diesel RTG):Značná spotřeba paliva a náklady na údržbu (motory, pneumatiky).

Opotřebení a výměna pneumatik:Masivní pneumatiky jsou drahé a podléhají opotřebení a poškození.

Emise a hluk (dieselové RTG):Produkují místní emise a hluk, zatímco e-RTG tento problém řeší.

Méně přesnost než RMG:Může být ovlivněna půdními podmínkami a tlakem v pneumatikách.

 

Srovnání: RTG vs. RMG

Funkce	RTG (gumový{0}}unavený portál)	RMG (železniční-portál)
Mobilita	Vysoké - pryžové pneumatiky	Nízké - pevné kolejnice
Flexibilita	Může se pohybovat mezi dvorními bloky	Omezeno na jeden yardový blok
Náklady na infrastrukturu	Dolní (dlážděný povrch)	Vyšší (kolejnice a základy)
Provozní náklady	Vyšší (palivo, pneumatiky)	Nižší (elektrická energie)
Přesnost a stabilita	Dobrý	Lepší
Vliv na životní prostředí	Vyšší (diesel) / nula (e-RTG)	nula (elektrická)

Závěr:TheKontejnerový jeřáb na gumové pneumatiky (RTG)je tahounem operací flexibilních kontejnerových terminálů. Jeho jedinečná kombinacemobilita, vysoká stohovací schopnost a všestrannostDíky tomu je preferovanou volbou pro přístavy a loděnice, které vyžadují adaptabilní správu kontejnerů. Posun odvětví směrem ke-RTGřeší své tradiční nedostatky v ceně paliva a emisích a zajišťuje, že bude nadále relevantní v moderních, ekologicky{0}}uvědomělých přístavních provozech.

 

Nosnost 320 tun
Rozpětí (šířka) 3 - 12 metrů (nastavitelné)
Výška zdvihu 3 - 10 metrů
Pracovní třída A3-A5 (lehká až střední zátěž)
Rychlost zdvihu 0.5 - 8 m/min (proměnná)
Typ hlavního nosníku Jednoduchý/dvojitý nosník (box{0}}typ)
Napájení 220V/380V 3-fázové nebo manuální
Režim ovládání Závěsné ovládání/bezdrátové dálkové ovládání
Typ kladkostroje Elektrický řetězový kladkostroj/lanový kladkostroj
Travel Drive Ruční tlačný nebo motorizovaný
Ochrana proti korozi Žárově{0}}pozinkovaná nebo lodní-barva
Odolnost proti větru do Beaufortovy stupnice 6 (pro venkovní použití)
Provozní teplota -20 stupňů až +50 stupňů

1. Konstrukční systém (kostra jeřábu)

Toto je hlavní rám, který podporuje všechny ostatní komponenty a odolává zatížení.

Hlavní nosník / nosník mostu:Velký vodorovný nosník, který překlenuje šířku stohů kontejnerů. Pohybuje se po délce dvorce na nohách.

Nohy:Svislé konstrukce, které podpírají hlavní nosník. RTG mají obvykle dvě nohy na jednom konci a jednu na druhém, aby se rozkročily nad řadou kontejnerů.

A-Rám / Pevné nohy:Dvě nohy na jedné straně jsou často spojeny diagonální výztuhou, která tvoří tuhou "A" strukturu pro stabilitu.

C-Rám / Konzolová noha:Jediná noha na druhé straně umožňuje snadný průjezd kamionů za účelem nabírání a vykládání kontejnerů.

Koncové vozíky / podvozky:Sestavy ve spodní části každé nohy, ve kterých jsou uložena kola, pneumatiky a hnací motory. Jsou to „nohy“ jeřábu.

 

2. Zvedací systém (zvedá břemeno)

Tento systém je zodpovědný za primární funkci zvedání a spouštění kontejneru.

Vozík:Sestava, která běží tam a zpět podél hlavního nosníku a umísťuje rozmetadlo bočně přes šířku řady kontejnerů.

Zvedací naviják / buben:Motorem-poháněný buben umístěný na vozíku, kolem kterého jsou navinuta ocelová lana.

Drátěná lana / lanová lana:Vysokopevnostní ocelová lana, která spojují zvedací buben s rozmetačem.

Kladky / řemenice:Drážkovaná kola, která vedou ocelová lana, poskytují mechanickou výhodu a usměrňují dráhu lan.

 

Rozmetadlo:Zařízení, které se fyzicky uzamkne na kontejneru. Je to složitá součást sama o sobě, často s:

Twistlocky:Hydraulicky nebo mechanicky ovládané čepy, které zasahují do rohových odlitků nádoby.

Úprava velikosti nádoby:Schopnost teleskopicky nastavit jeho délku pro manipulaci s kontejnery 20 stop, 40 stop, 45 stop a někdy dokonce 48 stop nebo 53 stop.

Rozpěrný paprsek:Hlavní konstrukční prvek rozmetadla.

3. Cestovní systém (pohybuje jeřábem)

Tento systém umožňuje, aby se celý jeřáb pohyboval po dvoře.

Pneumatiky/kola:Velké, těžké-pryžové pneumatiky (obvykle 8 nebo více). Jsou navrženy tak, aby nesly obrovské zatížení.

Hnací motory:Elektromotory (obvykle střídavé), které pohánějí kola. Každý koncový vozík bude mít několik poháněných kol.

Systém řízení:Kritický systém, který umožňuje řídit všechna kola a umožňuje jeřábu:

90 stupňů Crabbing:Pohybujte se diagonálně přes dvůr.

 

 

Řízení osy:Pohybujte jeřábem v přímé linii rovnoběžně s řadami kontejnerů.

Tramvaj:Přesuňte jeřáb kolmo z jednoho stohu na druhý.

Brzdový systém:Zahrnuje provozní brzdy (pro normální zastavení) a parkovací/nouzové brzdy.

 

4. Systém napájení (poskytuje energii)

RTG lze napájet několika způsoby, ale model 25T je běžně diesel-elektrický.

Sada dieselového generátoru:Velký dieselový motor spojený s generátorem pro výrobu elektřiny pro všechny funkce jeřábu (zvedák, vozík, pojezd portálem). Díky tomu je RTG-poháněný a vysoce mobilní.

Alternativní zdroje energie:

 

 

Elektrické RTG (e-RTG):Připojuje se k elektrické síti terminálu pomocí kabelové cívky, čímž se snižuje hluk a emise.

Hybridní RTG:Využívá menší dieselový generátor v kombinaci s baterií nebo superkondenzátory k zachycení regenerativní energie (ze snížení zátěže/brždění) a poskytování špičkového výkonu, což výrazně šetří palivo.

Panel rozvodu napájení / PCC (Power Control Center):Řídí a distribuuje elektrickou energii do všech pohonů a pomocných systémů.

5. Řídicí a operátorský systém (Centrum mozku a nervů)

Tento systém umožňuje obsluze ovládat jeřáb bezpečně a efektivně.

Kabina operátora:Nachází se na hlavním nosníku a poskytuje obsluze jasný výhled na rozmetadlo a manipulační plochu kontejnerů. Je vybaven:

 

Hlavní spínače / joysticky:Pro přesné ovládání zdvihu, pojezdu vozíku a pojezdu portálu.

Ovládací panely a displeje:Pro monitorování funkcí jeřábu, diagnostiku a stav rozmetadla.

Bezpečnostní zařízení:Tlačítka nouzového zastavení, hasicí přístroj atd.

Programovatelný logický řadič (PLC):"Mozek" jeřábu. Zpracovává všechny příkazy operátora a vstupy senzorů pro ovládání motorů a dalších zařízení.

Systém dálkového ovládání:Mnoho moderních RTG lze ovládat vzdáleně z dispečinku v budově terminálu, což zvyšuje komfort a bezpečnost operátora.

 

 

Bezpečnostní a ochranná zařízení:

Protikolizní systémy:Zabraňuje kolizím s jinými jeřáby a předměty.

Monitorování stohu kontejnerů:Zajišťuje bezpečné výšky stohování a stabilitu.

Indikátor momentu zatížení (LMI):Zabraňuje přetížení.

Anemometr:Měří rychlost větru a spouští alarmy nebo vypnutí.

Anti-systém proti kývání:Automaticky snižuje výkyv nádoby.

Monitorování rozpětí:Před zvednutím zajišťuje, že otočné zámky jsou správně zajištěny.

 

6. Bezpečnostní a pomocné systémy (ochrana a podpora)

Ty jsou zásadní pro bezpečný a spolehlivý provoz.

Protikolizní systém:Využívá senzory (laser, radar nebo GPS), aby se zabránilo kolizi jeřábu s jinými jeřáby, stacionárními předměty nebo personálem.

Koncové spínače:Zabraňte pohybu vozíku a kladkostroje za jejich bezpečné fyzické limity.

Indikátor momentu zatížení (LMI) / Indikátor jmenovité kapacity (RCI):Sleduje zatížení kladkostroje a varuje obsluhu, pokud se blíží nebo překračuje bezpečné pracovní limity jeřábu.

Anemometr a ukazatel rychlosti větru:Měří rychlost větru a alarmy nebo automaticky zastaví provoz jeřábu, pokud se vítr stane nebezpečným.

Systém monitorování tlaku v pneumatikách (TPMS):Nepřetržitě monitoruje tlak ve všech pneumatikách, aby nedošlo k poškození a zajistila stabilitu.

Osvětlovací a výstražná zařízení:Stroboskopy, majáky a houkačky, které upozorní pozemní personál, když se jeřáb pohybuje.

Protipožární systém:Zvláště důležité ve strojovně, kde je umístěn dieselový generátor.

Shrnutí pro 25T RTG:

„25T“ konkrétně odkazuje na jehonosnost-může zvednout 25 metrických tun. Všechny výše uvedené komponenty jsou navrženy a přizpůsobeny tak, aby zvládly toto specifické zatížení, plus hmotnost rozmetadla, v rámci specifického rozpětí (např. stohování 1-na-5 nebo 1-na-6 kontejnerů na šířku) a výšky požadované kontejnerovým stáním.

SKICA

 

Hlavní technické

 

Výhody portálových jeřábů s pryžovými kontejnery

1. Vynikající mobilita a flexibilita

To je definující výhoda RTG oproti jejich protějškům montovaným na lištu - (RMG).

Gumové pneumatiky:Na rozdíl od RMG, které jsou omezeny na pevné kolejnice, RTG jezdí na gumových pneumatikách, což jim umožňuje volně se pohybovat po terminálu. Mohou se snadno přenášet mezi různými stohovacími bloky nebo pracovními plochami.

Žádná pevná infrastruktura:Nevyžadují rozsáhlé a drahé pevné kolejové dráhy, které mají být instalovány přes dvůr. Díky tomu jsou ideální pro projekty na zelené louce nebo pro rozšiřování stávajících terminálů s minimálními stavebními pracemi.

Křížové-cestování a procházení:RTG se může pohybovat (nebo "přejíždět") do stran přes řadu kontejnerů, stejně jako cestovat po délce stohovacího bloku. Tento 2-rozměrný pohyb je zásadní pro efektivní rozpoznávání kontejnerů.

2. Vysoké využití prostoru a hustota stohování

RTG jsou navrženy tak, aby maximalizovaly využití cenných terminálových nemovitostí.

Provoz v úzké uličce:Mohou pracovat v relativně stísněných prostorech, typicky vyžadujících pouze jeden jízdní pruh pro samotný jeřáb a minimální prostor na obou stranách pro odbavení kontejnerů. To umožňuje husté stohování kontejnerů.

Vysoká stohovací schopnost:Standardní 25T RTG může obvykle stohovat kontejnery do výšky 1 nad 5 nebo 1 nad 6 (což znamená 5 nebo 6 kontejnerů na výšku plus jeden na vrcholu stohu) a přes 6+ řady plus pruh pro kamiony. Toto vertikální stohování dramaticky zvyšuje skladovací kapacitu dvora.

3. Provozní efektivita a všestrannost

RTG zefektivňují tok kontejnerů mezi různými druhy dopravy.

Přímá interakce nákladních vozidel:Mohou přímo nakládat a vykládat kamiony ze stohu, aniž by vyžadovaly sekundární zařízení. Nákladní auto jednoduše vjede do pruhu pod jeřábem pro rychlý přesun.

Kompatibilita s terminálovými traktory:Pracovní tok mezi RTG a terminálovým tahačem (kyvadlovým vozíkem) je vysoce efektivní a vytváří nepřetržitý tok kontejnerů do az přístavního jeřábu.

Flexibilní pracovní úkoly:Vzhledem k tomu, že jsou mobilní, lze RTG dynamicky přeřadit do různých částí loděnice, aby zvládly špičkové zatížení, práci na plavidle nebo oblasti pro import/export podle potřeby.

4. Efektivita-nákladů

Pro mnoho terminálů nabízejí RTG přesvědčivou finanční výhodu.

Nižší počáteční náklady na infrastrukturu:Absence rozsáhlých železničních sítí a souvisejících základů výrazně snižuje počáteční kapitálové investice ve srovnání se systémem RMG.

Škálovatelnost:Je jednodušší a levnější rozšířit dvůr obsluhovaný RTG. Jednoduše musíte vydláždit novou plochu a nasadit další jeřáb.

Vysoká hodnota při dalším prodeji:RTG jsou standardizovaná mobilní aktiva, která si dobře drží svou hodnotu a mohou být prodána jiným terminálům, pokud se potřeby terminálu změní.

5. Moderní technologická vylepšení

Dnešní RTG jsou mnohem vyspělejší a automatizovanější než jejich předchůdci.

Automatické-systémy řízení/navádění:Pomocí GPS, magnetických štítků nebo laserového navádění se RTG mohou s vysokou přesností sjíždět po stohovacích drahách, čímž snižují únavu řidiče a zvyšují bezpečnost.

Ověření pozice kontejneru:Automatizované systémy (používající rozmetací kamery nebo lasery) identifikují přesné umístění a zkosení kontejneru, což umožňuje polo{0}} nebo plně{1}}automatické přistání.

Rozmetadla:Mohou být vybaveny teleskopickými rozmetadlami, které manipulují s kontejnery o šířce 20 stop, 40 stop a 45 stop, a dokonce i dvojitými -rozmetadly pro přesun dvou kontejnerů o délce 20 stop současně, čímž se zdvojnásobí produktivita.

Elektrické a hybridní varianty:Moderní RTG často používajídiesel-elektrickýgenerátory nebo dokoncehybridnísystémy s akumulací energie (baterie nebo superkondenzátory) pro zachycení regenerativní energie při zvedání a spouštění, což vede k významným úsporám paliva a snížení emisí.

Primární aplikace

Kapacita 25T z něj dělá extrémně všestranného pomocníka v různých odvětvích manipulace s materiálem. Jeho aplikace jsou široce kategorizovány takto:

1. Přístavní kontejnerové terminály a intermodální výběhy

Jedná se o nejklasičtější a nejrozšířenější aplikaci.

Stohování kontejnerů:RTG se používají k vytvoření hustých,-vysokokapacitních skladovacích dvorů. Stohují kontejnery 1 nad 4 nebo 1 nad 5 do výšky (to znamená 4 nebo 5 kontejnerů na zemi, jeden nahoře) a ve více řadách.

Převodové operace:Přemísťují kontejnery mezi přístavištěm (kde se vykládají lodě-k-pobřežní jeřáby) a skladištěm a poté na nákladní auta nebo vlaky k další přepravě.

Nakládka/vykládka kamionem a železnicí:RTG efektivně obsluhují přijíždějící a odjíždějící kamiony a vlaky, nabírají a vykládají kontejnery přímo na podvozek vozidla nebo železniční vozy.

2. Průmyslové a výrobní závody

Továrny s těžkými surovinami nebo hotovými výrobky ve velké míře používají 25T RTG.

Ocelárny a kovovýroba:Manipulace se svitky oceli, plechů a jiných těžkých kovových výrobků.

Výroba těžkých strojů:Přemisťování velkých součástí, jako jsou motory, turbíny a rámy strojů.

Logistické sklady těžkého zboží:Správa skladování a pohybu těžkých předmětů, jako jsou velké stroje, stavební stroje nebo pre-betonové prvky.

3. Logistika a nákladní nádraží

Kromě velkých přístavů používají menší nákladní stanice a logistická centra 25T RTG k efektivní správě kontejnerového nákladu.

Konsolidace a dekonsolidace:Třídění a organizace kontejnerů před jejich odesláním na místo určení.

Dočasné úložiště:Poskytování flexibilního řešení úložiště bez potřeby trvalé infrastruktury.

4. Stavební projekty

Na velkých stavbách, zejména u infrastrukturních projektů.

Manipulace s před-odlitými betonovými prvky:Zvedání a umístění velkých segmentů pro mosty, tunely a budovy.

Umístění těžkých materiálů:Přesouvání ocelových nosníků, generátorů a dalšího těžkého vybavení na požadovaná místa.

Fáze 1: Design & Engineering

Toto je základní fáze, kdy je jeřáb koncipován digitálně.

Koncepční design a konzultace se zákazníkem:Inženýři spolupracují s klientem na stanovení klíčových specifikací:

Kapacita zdvihu:25 tun (a až např. 40-50T pod sypačem).

Rozpětí:Vzdálenost mezi nohami (např. 6+1 šířka řad kontejneru).

Výška zdvihu:Výška pod rozmetačem (např. výška 1 nad 5 nebo 1 nad 6 kontejnerů).

Systém napájení:Diesel-elektrický, elektrický (s kabelovou cívkou) nebo hybridní.

Řídící systémy:Ovládání kabiny, dálkové ovládání nebo obojí.

Detailní inženýrství:

Strukturální analýza:Použití softwaru Analýza konečných prvků (FEA) k simulaci napětí, průhybů a dynamického zatížení na hlavních nosnících, nohách a koncových podvozcích. To zajišťuje strukturální integritu a shodu s mezinárodními standardy jako FEM, ISO nebo CMAA.

Mechanické provedení:Podrobné výkresy všech mechanických součástí: zdvihací jednotky, vozík, kola, podvozky a systémy řízení.

Konstrukce elektrického a řídicího systému:Schémata pro rozvod energie, motorové pohony, PLC (Programmable Logic Controller), bezpečnostní systémy a komunikační sítě.

Kusovník (BOM):Vytvoří se obsáhlý seznam všech surovin, zakoupených součástí a standardních dílů.

---

Fáze 2: Nákup a získávání zdrojů

Suroviny:Zdrojem jsou vysokopevnostní ocelové plechy (např. Q345B), profily (I-nosníky, H-nosníky) a plechy.

Hlavní nakupované komponenty:Ty jsou často získávány od specializovaných výrobců:

Sestava kladkostroje a vozíku:Srdce zvedacího systému.

Motory a pohony:Pro zdvihání, pojezd na vozíku a pojezd portálem.

elektrika:PLC, frekvenční měniče (VFD), snímače, koncové spínače, kabeláž.

Power Pack:Souprava dieselového motoru a generátoru.

Kola, nápravy a ložiska.

Kabina operátora.

---

Fáze 3: Výroba a výroba

Toto je hlavní fáze fyzické výroby, primárně zaměřená na ocelovou konstrukci.

Příprava oceli:

Značení a řezání:Ocelové plechy jsou označeny podle výkresů CAD a řezány pomocí CNC plazmových nebo plamenových řezacích strojů pro přesnost.

Příprava okraje:Zkosení hran pro svařování.

Pod-výroba sestavy:

Hlavní nosník:Primární mostní nosník je vyroben. Silné ocelové plechy jsou svařeny do krabicových-sekcí. Aby se zabránilo vybočení, jsou přidány vnitřní výztuhy a membrány. Toto je kritický svar, který často používá svařování pod tavidlem (SAW) pro kvalitu a penetraci.

Nohy a koncové vozíky:Nosné konstrukce jsou postaveny. Jsou v nich umístěna pojezdová kola, podvozky a mechanismy řízení.

Rám vozíku:Rám, který nese kladkostroj a pohybuje se podél hlavního nosníku, je vyroben.

Obrábění:

Kritické dosedací plochy, jako jsou pojezdové plochy kolejnice na hlavním nosníku a spojovací body pro nohy, jsou obráběny na velkých vyvrtávacích frézách nebo hoblících, aby byla zajištěna dokonalá rovinnost a vyrovnání.

---

Fáze 4: Montáž a integrace

Vyrobené komponenty a zakoupené díly se spojí dohromady.

Primární konstrukční montáž (v tovární hale):

Hlavní nosník je uložen na podpěrách.

Nohy a koncové vozíky jsou přišroubovány a/nebo přivařeny k hlavnímu nosníku. Toto spojení je zásadní a silně zesílené.

Celá konstrukce je nyní rozpoznatelná jako portálový jeřáb.

Mechanická instalace systému:

Kolejnice vozíku jsou instalovány na hlavním nosníku.

Thevozíkse zvedne na nosník.

Thezdvihací jednotkaje instalován na vozíku.

Theportálový cestovní systém(kola, nápravy, převodovky, motory) se montuje na koncové vozíky.

Instalace elektrického systému:

Kabelové žlaby a trubkyjsou instalovány podél hlavního nosníku a dolů po nohách.

Napájecí a ovládací kabelyjsou protaženy.

Motory, pohony a skříň PLCjsou nainstalovány a zapojeny.

Bezpečnostní zařízeníjsou nainstalovány: koncové spínače, protikolizní čidla, anemometry (větrné čidla) a tlačítka nouzového zastavení.

Thekabina operátoraje nainstalován a připojen.

---

Fáze 5: Tovární akceptační testování (FAT)

Před demontáží pro přepravu je jeřáb testován v továrně, aby bylo zajištěno, že funguje tak, jak bylo navrženo.

Vizuální kontrola:Kontrola kvality svaru, laku a montáže.

Rozměrová kontrola:Ověření rozpětí, vzdálenosti středu nohou a dalších klíčových rozměrů.

Elektrické testy:Kontroly izolačního odporu, průchodnosti a funkčnosti všech ovládacích a bezpečnostních zařízení.

Žádné-testy zatížení:Spuštění všech pohybů (zvedák, vozík, pojezd portálem) bez zatížení pro kontrolu hladkého provozu, hluku a vyrovnání.

Zátěžové testování (kritický test):

Statický zátěžový test:Zvednutí zkušebního břemene o 25–50 % většího, než je jmenovitá nosnost (např. 31,25 T u 25T jeřábu) a jeho přidržení, aby se zkontrolovalo strukturální vychýlení a integrita.

Dynamický zátěžový test:Zvedání jmenovité zátěže (25T) a provádění všech provozních funkcí pro ověření výkonu v reálných- podmínkách.

Klient nebo inspektor třetí strany{0}}je často přítomen, aby byl svědkem FAT.

---

Fáze 6: Demontáž, lakování a expedice

Demontáž:Jeřáb je pro přepravu pečlivě rozebrán na hlavní moduly:

Hlavní nosník (často rozdělený na 2 nebo 3 sekce)

Nohy a koncové vozíky

Vozík

Elektrické panely

Kabina

Příprava povrchu a lakování:

Odstřel:Všechny ocelové povrchy jsou otryskány-tryskáním na standard SA 2.5, aby se odstranila rez a okuje, čímž se vytvoří dokonalý profil povrchu pro přilnavost barvy.

Malování:Nanáší se více{0}}vrstvý nátěrový systém, obvykle epoxidový zinek-základní nátěr, epoxidový mezinátěr a polyuretanový vrchní nátěr pro odolnost vůči povětrnostním vlivům a korozi. To je zásadní pro životnost jeřábu v drsném prostředí přístavu.

Balení a doprava:Moduly jsou bezpečně zabaleny, chráněny a naloženy na lodě pro přepravu do přístavního terminálu klienta.

---

Fáze 7: Montáž staveniště a uvedení do provozu

Příprava místa:Klient připraví staveniště včetně rovného, ​​zhutněného štěrkoviště a osazení pojezdových kolejí.

Erekce:Montážní tým výrobce pomocí mobilních jeřábů sestaví moduly jeřábu na místě-.

Znovu{0}}připojení:Všechna mechanická a elektrická spojení-jsou obnovena.

Testování přijetí stránek (SAT):Na místě se provádí závěrečné kolo testování-, aby bylo zajištěno, že jeřáb byl správně znovu smontován a ve svém konečném prostředí funguje perfektně. To zahrnuje zátěžové testování, často s vodou-naplněnými nádobami nebo kalibrovanými závažími.

Pohled na workshop:

Společnost nainstalovala platformu pro správu inteligentních zařízení a nainstalovala 310 sad (setů) manipulačních a svařovacích robotů. Po dokončení plánu bude více než 500 sad (sad) a míra propojení zařízení dosáhne 95 %. 32 svařovacích linek byly uvedeny do provozu, 50 je plánováno na instalaci a míra automatizace celé produktové řady dosáhla 85 %.