Portálový jeřáb RTG s pryžovou pneumatikou

Co je to RTG jeřáb?

AnRTG jeřábje vysoce mobilní portálový jeřáb používaný především pro stohování a přemisťování přepravních kontejnerů na dvoře. Na rozdíl od železničních-portálů běží na gumových pneumatikách, což mu poskytuje flexibilitu při pohybu mezi stohovacími řadami a přenosovými oblastmi, aniž by byl omezen na pevnou dráhu.

 

Výhody RTG jeřábů

Vysoká flexibilita a mobilita:Lze snadno přejíždět z jednoho stohu do druhého, takže plánování a reorganizace dvorů je mnohem přizpůsobivější.

Vysoká hustota stohování:Může stohovat kontejnery 1-na-6 nebo 1-na-7, čímž maximalizuje využití cenného prostoru na dvoře.

Přenosová schopnost:Může vyzvednout kontejnery z jednoho místa a přímo je umístit na jiné, nebo přímo nakládat/vykládat nákladní vozy a terminálové tahače.

Relativně nižší počáteční investice:Ve srovnání s některými automatickými stohovacími jeřáby mají RTG nižší počáteční náklady.

 

Omezení

Vyšší provozní náklady (nafta):Diesel-poháněné RTG mají značné náklady na palivo a údržbu.

Požadovaný ovladač:Tradiční RTG vyžadují kvalifikovaného operátora, což zvyšuje náklady na pracovní sílu (ačkoli dálkově ovládané a autonomní RTG se stávají běžnými).

Opotřebení a údržba pneumatik:Gumové pneumatiky jsou drahé a podléhají opotřebení.

Méně přesné umístění:Mohou být méně přesné než kolejové-systémy, zejména ve větrných podmínkách, ačkoli moderní systémy to do značné míry zmírňují.

 

Nosnost 320 tun
Rozpětí (šířka) 3 - 12 metrů (nastavitelné)
Výška zdvihu 3 - 10 metrů
Pracovní třída A3-A5 (lehká až střední zátěž)
Rychlost zdvihu 0.5 - 8 m/min (proměnná)
Typ hlavního nosníku Jednoduchý/dvojitý nosník (box{0}}typ)
Napájení 220V/380V 3-fázové nebo manuální
Režim ovládání Závěsné ovládání/bezdrátové dálkové ovládání
Typ kladkostroje Elektrický řetězový kladkostroj/lanový kladkostroj
Travel Drive Ruční tlačný nebo motorizovaný
Ochrana proti korozi Žárově{0}}pozinkovaná nebo lodní-barva
Odolnost proti větru až do Beaufortovy stupnice 6 (pro venkovní použití)
Provozní teplota -20 stupňů až +50 stupňů

Komponenty anRTG (Rubber Tyred Portál) jeřábjsou navrženy pro mobilitu,-vysoké stohování a neúnavnou manipulaci s kontejnery. Zde je podrobný rozpis.

 

1. Strukturální systém (rámec)

Hlavní nosník (most):Primární horizontální nosník, který překlenuje zásobníky kontejnerů. Je to robustní, svařovaný skříňový nosník navržený tak, aby odolával kroucení a podpíral vozík a rozmetadlo.

Nohy (A-rámová struktura):Dvě svislé konstrukce, které podpírají hlavní nosník. Obvykle mají konstrukci „A-rám“ pro vynikající stabilitu a pevnost, která jim umožňuje odolat dynamickým silám pohybujícího se naskládaného nákladu.

Rám vozíku:Konstrukce, která nese zdvihací zařízení a pohybuje se po kolejnicích namontovaných na hlavním nosníku (příčný pojezd).

Kolejnice na vozíky:Kolejnice upevněné na horní části hlavního nosníku, které vedou vozík.

2. Systém mobility a energie (The Locomotion)

Systém pneumatik a podvozků:

Kola a pneumatiky:Obvykle se konfiguruje v 8 nebo 16 těžkých-pryžových pneumatikách namontovaných na podvozcích. To rozkládá masivní hmotnost jeřábu a umožňuje mobilitu na asfaltovém dvoře.

Podvozky:Sestavy, ve kterých jsou uložena kola, nápravy a hnací motory. Často se mohou otáčet, aby pomohly s řízením.

 

Power Pack:

Sada dieselového generátoru:Nejběžnější zdroj energie. Velký dieselový motor pohání generátor, který vyrábí elektřinu pro všechny funkce jeřábu.

Alternativní zdroje energie:

eRTG (elektrické RTG):K odběru energie z elektrické sítě terminálu používá kabelovou cívku nebo vodičovou tyč.

Hybridní RTG:Kombinuje menší dieselový generátor s baterií pro snížení spotřeby paliva.

 

Systém pohonu:

Cestovní motory:Elektromotory, které pohánějí kola pro pojezd portálem.

Systém řízení:Hydraulický nebo elektrický systém, který řídí úhel podvozků. Zahrnuje režimy jako90stupňové řízení(pro přecházení mezi stohy) aparalelní řízení(pro dlouhé cestování po stohu).

Portálové cestovní brzdy:Více brzdových systémů, včetně provozních brzd, parkovacích brzd a nouzových brzd.

 

 

3. Systém zvedání a manipulace (The Workhorse)

Hlavní zdvihací jednotka:

Motor zdvihu:Vysoce výkonný elektromotor, který pohání zvedací mechanismus.

Drátěný buben:Drážkovaný buben, který navíjí několik pádů vysokopevnostního ocelového lana-.

Kladky a bloky:Systém kladek, který znásobuje nosnost a poskytuje svislou dráhu pro ocelové lano.

Rozmetač kontejnerů:Inteligentní zařízení, které se fyzicky uzamkne na kontejneru.

Twistlocky:Hydraulicky nebo elektricky ovládané pojistné kolíky, které zabírají do rohových odlitků přepravního kontejneru.

Teleskopický mechanismus:Umožňuje rozmetaču upravit jeho délku pro manipulaci s kontejnery 20 stop, 40 stop a 45 stop.

Vodítka rozmetadla:"Boty" nebo paže, které pomáhají vyrovnat rozmetadlo s kontejnerem během přistání.

Senzory:Snímače hmotnosti, snímače přítomnosti kontejneru a snímače stavu twistlock poskytují řídicímu systému kritická data.

 

 

4. Řídicí, operátorské a bezpečnostní systémy (Nervové centrum)

Kabina operátora:

Nachází se na jedné z nohou pro jasný výhled dolů po stohovací lince.

Vybaveno ergonomickými ovládacími prvky, joysticky pro kladkostroj/vozík/rozmetač a několika obrazovkami zobrazujícími posuvy kamery a stav jeřábu.

Systém řízení a automatizace:

Programovatelný logický řadič (PLC):Centrální počítač, který řídí všechny funkce jeřábu a blokování.

Měniče s proměnnou frekvencí (VFD):Ovládejte rychlost a točivý moment všech hlavních motorů (zvedák, vozík, portál) pro hladký a přesný provoz.

Systémy řízení a seřízení:

Automatické-řízení:Využívá magnety zabudované ve dvoře nebo GPS, aby automaticky udržoval jeřáb vycentrovaný nad stohem kontejnerů.

Prevence křížového{0}}sledování:Zajišťuje jízdu jeřábu v přímé linii.

Kritická bezpečnostní zařízení:

Protikolizní systém:Zabraňuje kolizím s jinými RTG nebo předměty na dvoře.

Indikátor momentu zatížení (LMI):Monitoruje zátěž, aby se zabránilo nebezpečnému přetížení.

Koncové spínače:Pro zdvihací zařízení, vozíky a portály, aby se zabránilo nadměrnému{0}}pojezdu.

Anemometr a ukazatel rychlosti větru:Alarmuje nebo automaticky vypíná provoz při silném větru.

Profilování zásobníku kontejnerů:Systém, který zná výšku každého stohu, aby se zabránilo kolizi rozmetadla se stohovanými kontejnery.

SKICA

 

Hlavní technické

 

Výhody RTG jeřábů

RTG nabízí jedinečnou kombinaci mobility, hustoty a všestrannosti, díky které jsou nepostradatelné v kontejnerových stájích.

 

1. Flexibilita dvora a vynikající mobilita

Neomezený pohyb:Na rozdíl od železničních-portálů (RMG) lze RTG řídit mezi různými stohovacími oblastmi nebo bloky. To umožňuje operátorům terminálů překonfigurovat uspořádání dvora podle potřeby a používat zařízení tam, kde je to nejvíce vyžadováno.

Žádná pevná infrastruktura:Fungují na standardní asfaltové vozovce, vyžadují pouze natřené čáry a případně vodicí magnety. To eliminuje náklady a trvalou instalaci těžkých železničních tratí.

 

2. Vysoká skladovací hustota

Vysoké stohování:RTG jsou určeny pro stohování kontejnerů1-over-6 nebo dokonce 1-over-7(to znamená 7 kontejnerů na výšku). Toto vertikální stohování maximalizuje využití cenných nemovitostí terminálu.

Kompaktní stohování řádků:Nohy RTG mohou být navrženy pro konkrétní půdorys kontejneru, což umožňuje husté, paralelní stohování s minimálními mezerami mezi řadami.

 

3. Víceúčelová funkčnost

Řešení vše-v-jednom:Jeden RTG může provádět více úkolů:

Stohováníkontejnery na dvoře.

Nakládání a vykládáníterminálové vozíky (kyvadlové nosiče) a externí vozíky přímo.

Přenášeníkontejnery z jedné části dvora do druhé.

Přímé rozhraní:To eliminuje potřebu dalšího vybavení pro servis nákladních vozidel a zjednodušuje proces manipulace s kontejnery.

 

4. Osvědčená technologie a nižší kapitálové výdaje (Capex)

Zavedené a spolehlivé:Technologie RTG je vyspělá, dobře{0}}rozuměná a podporována globální servisní sítí. Díky tomu jsou spolehlivou investicí s nižším rizikem-.

Nižší počáteční náklady:Náklady na pořízení a instalaci systému RTG předem jsou obecně nižší než u ekvivalentního automatizovaného stohovacího jeřábu (ASC) nebo systému RMG, který vyžaduje rozsáhlé stavební práce na kolejích a základech.

 

5. Vývoj směrem k ekologické{0}}efektivitě a automatizaci

Možnosti napájení:Moderní RTG jsou tradičně poháněny vznětovým-motorem a nabízejí efektivnější možnosti:

eRTG (elektrické):Může být připojen k síti, což eliminuje emise na místě a snižuje hluk.

Hybridní RTG:Používá menší dieselový generátor spárovaný s baterií, což snižuje spotřebu paliva a emise o 30–50 %.

Automatizace připravena:Mnoho nových RTG je „automaticky-připraveno“ nebo je lze dovybavit pro:

ARMG (automatické RTG):Lze jej ovládat vzdáleně z řídicího centra nebo provozovat plně autonomně, což snižuje náklady na pracovní sílu a zvyšuje bezpečnost.

 

Aplikace RTG jeřábů

Primární aplikace je inkontejnerové terminály a intermodální nádraží, kde slouží jako klíčové spojení mezi nábřežní a pozemní dopravou.

 

1. Stohování a skladování kontejnerů (primární role)

Funkce:RTG jsou výchozí volbou pro vytváření a správu kontejnerů s vysokou{0}}hustotou na nádvoří terminálu.

Proces:Přijímají kontejnery z terminálových nákladních vozů, které byly vyloženy z lodi, a skládají je do určených bloků podle plavidla, místa určení nebo hmotnosti.

 

2. Nakládka a vykládka kamionů

Funkce:RTG přímo obsluhují jak interní terminálové vozíky, tak externí zákaznické vozíky.

Proces:

Provývozní, externí nákladní automobil přiveze kontejner na dvůr a RTG jej vyzvedne a naskládá.

Proimportovat, RTG vyzvedne kontejner ze stohu a přímo jej naloží na vůz čekajícího zákazníka.

 

3. Provoz železničních terminálů

Funkce:V intermodálních nádražích se RTG používají k nakládání a vykládání kontejnerů z vlaků.

Proces:RTG se pohybuje podél vlaku a zvedá kontejnery na nebo z železničních vozů. Jeho mobilita mu umožňuje pracovat na více drahách.

 

4. Třídění a konsolidace kontejnerů

Funkce:RTG se neustále používají k reorganizaci loděnice.

Proces:To zahrnuje „přeskupování“ kontejnerů za účelem vykopání konkrétní krabice zakopané ve stohu nebo konsolidaci kontejnerů pro nadcházející náklad plavidla, což je proces kritický pro udržení účinnosti terminálu.

 

5. Typy portů a terminálů

Více{0}}uživatelské terminály:Díky své flexibilitě jsou ideální pro terminály obsluhující více lodních linek s různými provozními potřebami.

Přeplněné nebo nepravidelně tvarované yardy:Možnost pohybovat se mezi bloky je hlavní výhodou u starších terminálů nebo terminálů{0}}s omezeným prostorem, kde je systém pevných kolejí nepraktický.

Nákladní-intenzivní terminály:Tam, kde velký objem silničních nákladních vozidel vyžaduje přímý a rychlý servis.

 

Výrobní proces pro anRTG (Rubber Tyred Portál) jeřábje komplexní podnik, který kombinuje výrobu těžké oceli, přesnou mechanickou montáž a sofistikovanou integraci elektrického a řídicího systému. Výsledkem je mobilní-obra s vysokými stohy.

Zde je podrobný rozpis výrobního procesu.

 

Fáze 1: Design & Engineering

Tato fáze definuje schopnosti jeřábu a zajišťuje, že zvládne dynamické namáhání mobilního provozu.

Kontrola specifikace klienta:Analýza požadované kapacity (typicky 40-50 tun), rozpětí, výšky stohování (např. 1-over-6), zdroje energie (diesel, elektrický, hybridní) a úrovně automatizace.

Strukturální analýza (FEA):Pomocí analýzy konečných prvků modelujte nohy rámu A{0}}a hlavní nosník při plném zatížení, přičemž zohledňují dynamické síly, jako je vítr, brzdění a zatáčení.

Konstrukce mechanických systémů:Navrhování kladkostroje, trolejového systému, podvozků, řízení a hnacích ústrojí.

Návrh elektriky a ovládání:Vytváření schémat pro výrobu/distribuci energie, ovládání motoru a integrovaného řídicího systému (ICS) pro řízení, rozmetadlo a automatizaci.

Kusovník (BOM):Vytvoření komplexního seznamu všech materiálů a nakupovaných komponentů.

 

Fáze 2: Obstarání a příprava materiálu

Nákup:Získávání vysokopevnostních ocelových plátů, profilů a zakoupených součástí, jako jsou motory, generátory, motory, brzdy, nápravy, pneumatiky a programovatelné logické řídicí jednotky (PLC).

Příprava materiálu:Ocelové plechy jsou otryskány-tryskáním, opatřeny základním nátěrem a řezány na míru pomocí CNC plazmových řezaček pro přesnost.

 

Fáze 3: Konstrukce a montáž

Zde je postavena „kostra“ jeřábu.

Výroba nosníků a nohou:

Řezání součástí:Pásové desky, příruby a výztuhy pro hlavní nosník a nohy A-rámu jsou odříznuty.

Dílčí-sestava:Komponenty jsou spojeny do velkých přípravků a tvoří části nosníků a nohou.

Svařování:Automated Submerged Arc Welding (SAW) se používá pro dlouhé kritické svary. Ruční svařování se používá pro složité uzly a konzoly.

Uvolnění stresu:Dokončené části hlavního nosníku a ramen jsou tepelně -zpracovány ve velké peci, aby se uvolnilo vnitřní pnutí při svařování.

Obrábění:Kritické dosedací plochy, jako jsou místa, kde se nohy připojují k nosníku a kde jsou namontovány kolejnice vozíku, jsou opracovány tak, aby bylo zajištěno dokonalé vyrovnání.

Výroba rámu podvozku:Podvozky, ve kterých jsou uložena kola a pohony, jsou vyrobeny z těžkého ocelového plechu.

 

Fáze 4: Mechanická montáž a instalace hnacího ústrojí

Jeřáb začíná nabývat finální podoby.

Sestava hlavních součástí:Hlavní nosník je spojen se dvěma A-rámovými nohami a tvoří tak primární mostní konstrukci.

Instalace podvozku a hnacího ústrojí:

Sestava podvozku:Nápravy, kola a pojezdové motory jsou instalovány na rámech podvozků.

Systém řízení:Hydraulické nebo elektrické válce řízení a táhla jsou instalovány na podvozcích.

Montáž pneumatik:Masivní, těžké-pneumatiky jsou namontovány na nábojích kol.

Sestava kladkostroje a vozíku:

Hlavní zdvihací jednotka (motor, buben, převodovka) je smontována a namontována na rám vozíku.

Rám vozíku s koly a pohonem je umístěn na kolejnicích vozíku na hlavním nosníku.

Instalace napájecího zdroje:Souprava dieselagregátu (nebo přípojné body pro systém eRTG) je instalována na platformě, obvykle na jedné z nohou.

 

Fáze 5: Instalace elektrického a řídicího systému

Je nainstalován "nervový systém" RTG.

Kabeláž kabiny:Kabina operátora je plně propojena s ovládacími panely, joysticky a obrazovkami.

Kabeláž jeřábu:V celé konstrukci jsou instalovány hlavní ovládací panely, VFD (Variable Frequency Drives) pro všechny hlavní pohyby a kabelové lávky.

Integrace rozmetadla:Rozmetač kontejnerů je připojen a jeho senzory (detekce zkroucení, hmotnost, teleskopická poloha) jsou zkalibrovány.

Bezpečnostní a automatizační systémy:

Auto{0}}systém řízení:Jsou instalovány vodicí magnety nebo GPS senzory.

Protikolizní systém:Na nohách jsou namontovány radarové nebo laserové senzory.

Indikátor momentu zatížení (LMI):Systém je nainstalován a zkalibrován.

Limitní spínače a E-zastávky:Všechna bezpečnostní zařízení jsou zapojena.

 

Fáze 6: Před-testování a kontrola před dodáním (FAT)

Kompletní RTG se testuje na továrním dvoře.

Žádné-testy zatížení:Všechny funkce-zvedáku, vozíku, pojezdu portálem, režimů řízení (90 stupňů, paralelní, diagonální)-jsou testovány bez zatížení.

Testování zátěže:

Statický zátěžový test:Zvedání zkušebního nákladu125 % jmenovité kapacitypro ověření strukturální integrity a držení brzdy.

Dynamický zátěžový test:Zdvihání110 % jmenovité kapacitya proveďte jej všemi pohyby, abyste simulovali provoz ve skutečném{0}}světě.

Funkční testy systému:

Přesnost a seřízení řízení.

Teleskopické rozkládání, ovládání twistlock a manipulace s kontejnery.

Všechny zásahy bezpečnostního systému (antikolizní, LMI, limity).

 

Fáze 7: Demontáž, lakování a balení

Demontáž:RTG je pro přepravu částečně demontovaný. Nohy jsou často odděleny od hlavního nosníku a výložník může být odstraněn.

Finální lakování:Je aplikován vysoce-kvalitní nátěrový systém odolný proti korozi-, často v barvách specifikovaných zákazníkem.

Odolnost vůči povětrnostním vlivům:Elektrické součásti jsou zakryty a exponované obrobené povrchy jsou namazány pro ochranu během plavby po moři.

Fáze 8: Montáž a uvedení do provozu (SAT)

Montáž místa:Specializované posádky pomocí mobilních jeřábů znovu sestaví RTG na připraveném asfaltovém dvoře terminálu.

Konečná připojení a kontroly:Opětovné připojení elektrického a hydraulického vedení a kontrola vyrovnání.

Test přijetí stránek (SAT):Jeřáb prochází závěrečným testem výkonu a bezpečnosti ve svém skutečném pracovním prostředí za přítomnosti zákazníka. Probíhá školení obsluhy a údržby.

Pohled na workshop:

Společnost nainstalovala platformu pro správu inteligentních zařízení a nainstalovala 310 sad (setů) manipulačních a svařovacích robotů. Po dokončení plánu bude více než 500 sad (setů) a míra propojení zařízení dosáhne 95 %. 32 svařovacích linek bylo uvedeno do provozu, plánuje se instalace 50 a míra automatizace celé produktové řady dosáhla 85 %.