Jeřáb RMG pro těžký provoz

Co je to Heavy Duty RMG jeřáb?

A Heavy Duty Rail-Montovaný portálový jeřáb (RMG).je masivní portálový-jeřáb určený pro-skládání a manipulaci s přepravními kontejnery s vysokou hustotou v přístavních terminálech, intermodálních nádražích a velkých logistických centrech. Označení „Heavy Duty“ a funkce „Rail-Mounted“ jsou jeho definujícími vlastnostmi, což znamená, že je postaven pro nejintenzivnější provoz 24 hodin denně, 7 dní v týdnu a funguje na pevné sadě tratí.

Představte si to jako automatizovaný, výškový{0}}skladový systém pro kontejnery, omezený na konkrétní blok dvora, ale nabízející bezkonkurenční hustotu, přesnost a efektivitu pro velkoobjemové terminály.

 

Výhody těžkých jeřábů RMG

Bezkonkurenční hustota stohování:RMG mohou stohovat kontejnery6-8 na šířku a 5-6 na výšku, maximalizující využití cenného prostoru dvora.

Vynikající přesnost a stabilita:Kolejnicový-systém poskytuje výjimečnou stabilitu a umožňuje velmi přesné umístění kontejneru.

Vysoká produktivita a efektivita:Schopný manipulace20-40 pohybů za hodinu, takže jsou ideální pro-velkoobjemové terminálové operace.

Snížené mzdové náklady:Může být ovládán jednou osobou na dálku a plná automatizace může dále snížit personální potřeby.

Energetická účinnost a šetrnost k životnímu prostředí-:Elektricky poháněné, produkující nulové místní emise a nižší hluk ve srovnání s dieselovými -jeřáby RTG.

Zvýšená bezpečnost:Pevná dráha eliminuje riziko kolize s jiným vybavením dvora a automatizované systémy snižují lidskou chybu.

 

Srovnání: Heavy Duty RMG vs. RTG

Funkce	Těžký RMG	Těžký RTG
Mobilita	Upevněné na kolejnicev jednom dvorním bloku.	Vysoce mobilní, může jezdit mezi dvorními bloky.
Hustota stohování	Velmi vysoká(až 8+ na šířku)	Vysoká (obvykle 6-7 široká)
Provozní náklady	Spodní(Elektrický výkon, méně údržby)	Vyšší (nafta, opotřebení pneumatik)
Přesnost a stabilita	Lepší	Dobré, ale může být ovlivněno půdními podmínkami.
Automatizace	Jednodušší a spolehlivějšíautomatizovat	Složitější na automatizaci.
Ideální pro	Velkoobjemové{0}}terminály s pevným uspořádáním.	Flexibilní uspořádání dvora,nižší počáteční hlasitost.

Závěr:TheJeřáb RMG pro těžký provozje vrcholem efektivity a automatizace pro-kontejnerové úložiště s vysokou hustotou. Jeho konstrukce namontovaná na kolejnici-je klíčem k dosažení maximální hustoty, přesnosti a produktivity, díky čemuž je definitivní volbou pro moderní, vysoce{3}}propustné kontejnerové terminály zaměřené na menší uhlíkovou stopu a plně automatizované operace.

 

Nosnost 320 tun
Rozpětí (šířka) 3 - 12 metrů (nastavitelné)
Výška zdvihu 3 - 10 metrů
Pracovní třída A3-A5 (lehká až střední zátěž)
Rychlost zdvihu 0.5 - 8 m/min (proměnná)
Typ hlavního nosníku Jednoduchý/dvojitý nosník (box{0}}typ)
Napájení 220V/380V 3-fázové nebo manuální
Režim ovládání Závěsné ovládání/bezdrátové dálkové ovládání
Typ kladkostroje Elektrický řetězový kladkostroj/lanový kladkostroj
Travel Drive Ruční tlačný nebo motorizovaný
Ochrana proti korozi Žárově{0}}pozinkovaná nebo lodní-barva
Odolnost proti větru do Beaufortovy stupnice 6 (pro venkovní použití)
Provozní teplota -20 stupňů až +50 stupňů

Zde je podrobný rozpis složek aJeřáb RMG pro těžký provoz.

 

1. Primární strukturální systém (Kostra)

Portálový rám a nohy:Masivní ocelová konstrukce, která tvoří hlavní konstrukci rozkročenou nad stohy kontejnerů. Obvykle se skládá ze 4-8 nohou v závislosti na rozpětí a kapacitě. Navrženo tak, aby vydrželo velké dynamické zatížení.

Zvedací nosník / výložník:Primární vodorovné nosníky, které spojují nohy a zajišťují dráhu pro pohyb vozíku přes šířku řad kontejnerů.

Dráhový a železniční systém:

Pojezdové kolejnice:Těžké-ocelové kolejnice (často jeřábové kolejnice) namontované na železobetonových základech.

Nadace:Hluboký betonový základ, který zajišťuje, že kolejnice zůstanou dokonale rovné a vyrovnané i při extrémním dynamickém zatížení.

Jeřábová dráha a trolejbus:Kolejnice namontované na horní části zvedacího nosníku, po kterých může vozík jezdit.

2. Systém manipulace s kontejnery (The Workhorse)

Rozmetadlo:Specializované -zařízení na zvedání kontejnerů.

Teleskopický mechanismus:Upravuje délku pro manipulaci s kontejnery 20 stop, 40 stop a 45 stop.

Twistlocky:Otočné kónické zámky, které zapadnou do rohových odlitků nádoby.

Systém vážení:Integrované snímače zatížení pro vážení kontejnerů při manipulaci.

Naváděcí ramena:Pomozte umístit rozmetadlo přesně nad nádoby.

 

Zvedací systém:

Zvedací motory:Elektromotory s-vysokým točivým momentem pro hlavní a pomocné zvedání.

Bubny s drátěným lanem:Velké bubny, které navíjejí lanka kladkostroje.

Drátěná lana:Vysokopevnostní ocelová lana pro zvedání kontejnerů.

Sestava vozíku:

Rám vozíku:Ocelová konstrukce, která nese zdvihací zařízení.

Kolečka vozíků:Kola s přírubou, která se pohybují po jeřábové kolejnici.

Lanové kladky:Kladky, které vedou ocelová lana od kladkostroje k rozmetadlu.

 

 

3. Pohonné a energetické systémy (svaly)

Dlouhé cesty:

Hnací motory:Více synchronizovaných motorů (jeden na nohu nebo více).

Převodovky a kola:Velký-průměr kovaná ocelová kola s tvrzenými běhouny.

Pohony vozíků:

Hnací motory:Elektromotory s přesným ovládáním.

Převodovky a kola:Menší přírubová kola pro příčné{0}}jezdy.

Pohony kladkostrojů:

Motor hlavního zvedáku:Primární zdvihací motor.

Motor pomocného zvedáku:Pro lehčí náklady nebo přesné polohování.

Systém napájení:

Vodičové tyče / napájecí lišta:Uzavřené elektrické vodiče vedené rovnoběžně s kolejnicemi jeřábu.

Sběratelské boty:Kontaktní boty, které se posouvají po tyčích vodičů, aby dodávaly energii.

 

 

4. Kontrolní a bezpečnostní systémy (mozek a nervy)

Ovládací systémy operátora:

Kabina operátora:Klimatizovaná-kabina namontovaná na vozíku nebo portále.

Stanice dálkového ovládání:Často v nedalekém velínu s více pohledy kamer.

Automatizační a snímací systémy:

Optické rozpoznávání znaků (OCR):Kamery, které automaticky čtou čísla kontejnerů.

Laserové skenovací systémy:Pro přesné umístění nádoby a měření stohu.

GPS a kodérové ​​systémy:Pro přesné umístění jeřábu a vozíku.

Bezpečnostní a ochranná zařízení:

Protikolizní systémy:Zabraňuje kolizím s jinými jeřáby a předměty.

Monitorování stohu kontejnerů:Zajišťuje bezpečné výšky stohování a stabilitu.

Indikátor momentu zatížení (LMI):Zabraňuje přetížení.

Anemometr:Měří rychlost větru a spouští alarmy nebo vypnutí.

Anti-systém proti kývání:Automaticky snižuje výkyv nádoby.

Systémy nouzového zastavení:Několik tlačítek E{0}}stop po celém jeřábu.

5. Pomocné systémy

Osvětlení:Světla s vysokou{0}}intenzitou pro noční provoz.

Požární ochrana:Systémy detekce a potlačení požáru.

Sdělení:Interkom a rádiové systémy.

Monitorování a diagnostika:Nepřetržité monitorování jeřábových systémů s možností dálkové diagnostiky.

SKICA

 

Hlavní technické

 

Výhody těžkých jeřábů RMG

Jeřáby RMG Heavy Duty nabízejí transformační výhody pro moderní -objemové kontejnerové terminály se zaměřením na hustotu, efektivitu a udržitelnost.

 

1. Bezkonkurenční prostorová efektivita a hustota stohování

Vysoká{0}}hustota úložiště:RMG mohou stohovat kontejnery v konfiguracích jako7+1+7(7 řad na jedné straně, kolejový pruh a 7 řad na druhé straně) nebo ještě širší, čímž se maximalizuje využití cenného prostoru dvora.

Vysoké stohování:Obvykle mohou stohovat kontejnery5 až 6 vysoká, což výrazně zvyšuje skladovací kapacitu v rámci pevné oblasti ve srovnání s jinými zařízeními.

2. Vynikající provozní efektivita a produktivita

Vysoká propustnost:Schopný manipulace20-40 přesunů kontejneru za hodinu, takže jsou ideální pro-velkoobjemové terminálové operace.

Přesná manipulace:Kolejnicový-systém umožňuje extrémně přesné umístění kontejnerů, zkracuje dobu manipulace a snižuje riziko poškození.

Odolnost vůči počasí:Stabilnější a ovladatelnější ve vyšších větrných podmínkách ve srovnání s alternativami s pneumatikami-.

3. Zvýšená bezpečnost a spolehlivost

Předvídatelný pohyb:Systém pevných kolejnic eliminuje riziko vybočení z kurzu a snižuje kolize s jiným vybavením loděnice.

Integrované bezpečnostní systémy:Vybaveno pokročilými-kolizními systémy, monitorováním stohu kontejnerů a ochranou proti přetížení, což vytváří bezpečnější pracovní prostředí.

Snížená chyba operátora:Funkce automatizace minimalizují lidskou chybu při umisťování a stohování kontejnerů.

4. Ekonomické a ekologické přínosy

Nižší provozní náklady:Elektricky poháněné, což vede k výrazně nižším nákladům na energii ve srovnání s dieselovými -motory RTG. Elektřina je také levnější a stabilnější než nafta.

Snížená údržba:Jízda po železnici způsobuje menší opotřebení jeřábu než pryžové pneumatiky na asfaltu, což vede k nižším-nákladům na dlouhodobou údržbu.

Šetrnost k životnímu prostředí: Nulové lokální emisev místě použití, snížení uhlíkové stopy terminálu a zlepšení místní kvality ovzduší. Produkují také méně hluku.

5. Pokročilá automatizace a provozní řízení

Potenciál plné automatizace:RMG jsou preferovanou volbou pro automatizované terminály. Lze je bez problémů integrovat do terminálových operačních systémů (TOS) pro bezobslužný provoz.

Dálkové ovládání:Operátoři mohou ovládat více jeřábů z centrálního ergonomického velínu, což zlepšuje pracovní podmínky a umožňuje provoz za nepříznivého počasí.

Chytré systémy:Funkce jako optické rozpoznávání znaků (OCR) automaticky identifikují nádoby a automatizované polohovací systémy zajišťují pokaždé dokonalé stohování.

 

1. Kontejnerové porty a terminály (primární aplikace)

Přístavní kontejnerové yardy:Toto je primární aplikace. RMG se používají ve skladišti za nábřežím (kde kotví lodě).

Cyklus importu:Přijímání kontejnerů z přístavních jeřábů a jejich stohování na dvoře a jejich následné vyzvednutí kamiony nebo vlaky.

Exportní cyklus:Příjem kontejnerů z kamionů nebo vlaků, jejich stohování na dvoře a následné dodání k přístavním jeřábům k naložení na lodě.

Pozemní operace:Efektivní přemisťování kontejnerů mezi různými druhy dopravy (loď-na-železnici, loď-na-kamion).

2. Intermodální kolejiště

Provoz železničního terminálu:Přesouvání kontejnerů ze stohu do železničního vozu a naopak. Jejich přesnost je ideální pro dokonalé vyrovnání kontejnerů s železničními vozy.

Třídění a řazení:Uspořádání kontejnerů v kolejišti podle místa určení.

3. Vnitrozemské kontejnerové sklady (ICD) a logistické uzly

Dlouhodobé-úložiště:Poskytuje vysokou{0}}hustotu, nákladově{1}}efektivní úložiště pro kontejnery mimo hlavní přístavní oblast.

Konsolidace a dekonsolidace nákladu:Manipulace s kontejnery v zařízeních, kde je zboží baleno nebo vybalováno z kontejnerů.

 

Výrobní proces pro aJeřáb RMG pro těžký provozje monumentální podnik, který kombinuje pokročilé inženýrství, těžkou výrobu, přesnou montáž a sofistikovanou integraci elektrických a řídicích systémů. Obvykle ji provádějí specializovaní výrobci těžkého průmyslu.

Zde je podrobný rozpis výrobního procesu.

 

Fáze 1: Design & Engineering

Toto je základní fáze, kde je definován výkon a bezpečnost jeřábu.

Analýza specifikace klienta a terminálu:Kontrola požadavků: stohovací kapacita (např. 1-over-5 nebo 1-over-6), rozpětí (např. 7+1 nebo 8+1), nosnost (obvykle 40-50 tun pod rozmetačem) a provozní potřeby (úroveň automatizace, dálkové ovládání).

Pokročilé inženýrství:

Strukturální analýza (FEA):Použití analýzy konečných prvků k modelování celé portálové konstrukce, ramen a výložníku pod dynamickým zatížením, včetně scénářů větru, seismiky a kolizí.

Mechanické provedení:Navrhování vysokorychlostních zdvihacích strojů, vozíků a pojezdů tak, aby splňovaly náročné-pracovní specifikace.

Návrh elektriky a ovládání:Tvorba schémat napájení, motorových pohonů (VFD), PLC sítí a integrace všech automatizačních systémů (OCR, GPS, laserové skenery).

Vytvoření kusovníku (BOM):Ucelený seznam všech surovin a tisíce nakupovaných komponentů.

 

Fáze 2: Obstarání a příprava materiálu

Nákup:Získávání certifikovaných-ocelových plechů a profilů. Objednávání specializovaných komponentů od světových dodavatelů: motory a pohony Siemens/ABB, specializované kladkostroje, rozmetadla R&M atd.

Příprava materiálu:Ocelové plechy jsou otryskány-a opatřeny základním nátěrem. Ty jsou následně přesně řezány na míru pomocí masivních CNC plazmových nebo plamenových řezacích strojů.

 

Fáze 3. Konstrukce a montáž

Zde je postavena masivní kostra jeřábu.

Výroba panelů a podsestav-:

Sekce nohou a ramen:Nohy a výložník jsou vyrobeny jako velké skříňové nosníky z ocelového plechu. Vnitřní výztuhy jsou přivařeny, aby se zabránilo vybočení.

Proces:Komponenty jsou zasazeny do masivních, zakázkových přípravků. Kritické svary se provádějí pomocíAutomatizované svařování pod tavidlem (SAW)pro hlubokou penetraci a vysokou kvalitu. Všechny kritické svary jsou kontrolovány přesultrazvuk (UT)neboRentgen (RT).

Uvolnění stresu:Dokončené hlavní části (nohy, segmenty výložníku) se ohřívají v počítačově{0}}řízené peci, aby se uvolnilo vnitřní pnutí způsobené svařováním, aby se zabránilo budoucímu zkreslení a zajistila se rozměrová stabilita.

Obrábění:Spojovací body, montážní povrchy kolejnic a montážní podložky pohonu jsou opracovány tak, aby bylo zajištěno dokonalé vyrovnání a lícování-při konečné montáži.

 

Fáze 4: Mechanická montáž

Konstrukční rám je integrován s mechanickými systémy.

Sestava mega-bloků:Velké dílčí-sekce, jako je celá noha s koncovým vozíkem a sestavou pohonu, jsou před-smontovány.

Sestava rámu portálu:Hlavní sekce výložníku jsou spojeny s nohami a tvoří tak kompletní portálovou konstrukci.

Instalace pohonné jednotky:Pohony s dlouhým pojezdem (motor, převodovka, kolo) se instalují na koncové vozíky. Pohony pojezdu vozíku jsou instalovány na rámu vozíku.

Sestava kladkostroje a rozmetadla:Vysokorychlostní zvedací jednotky jsou namontovány na vozíku. Rozmetadlo se montuje a testuje samostatně.

 

Fáze 5: Instalace elektrického a řídicího systému

Je nainstalován „nervový systém“ jeřábu.

Instalace kabelu:Kilometry silových a ovládacích kabelů jsou uloženy v ochranných kabelových žlabech a žlabech po celé konstrukci.

Instalace panelu:Jsou instalovány hlavní rozvaděče, skříně pohonů VFD a ovládací panely PLC.

Instalace senzorů a automatizačního systému:Antény GPS, OCR kamery, laserové skenery a antikolizní senzory{0}}jsou namontovány a zapojeny.

Instalace rozhraní operátora:Kabina operátora je instalována se všemi ovládacími konzolami nebo je konfigurována stanice dálkového ovládání.

 

Fáze 6: Před-testování a kontrola před dodáním (FAT)

Před demontáží je plně postavený jeřáb podroben přísným zkouškám, často za přítomnosti klienta.

Vizuální a rozměrová kontrola:Ověření zpracování a všech kritických rozměrů.

Ne-test zatížení:Provádění všech pohybů (zvedák, vozík, pojezd portálem) bez zatížení pro kontrolu hladkého provozu a abnormálního hluku.

Testování zátěže:

Statický zátěžový test:Zvedání zkušebního nákladu125 % jmenovité kapacitya držení, aby se ověřila strukturální integrita a brzdná kapacita.

Dynamický zátěžový test:Zdvihání110 % jmenovité kapacitya proveďte jej všemi provozními pohyby, abyste zajistili výkon v reálných-podmínkách světa.

Funkční a bezpečnostní testy:Ověření všech koncových spínačů, E-stopů, ochrany proti přetížení a automatizovaných systémů.

 

Fáze 7: Demontáž, lakování a expedice

Systematická demontáž:Jeřáb je pečlivě rozebrán na přepravitelné moduly (nohy, segmenty výložníku, vozík, rozmetadlo).

Finální lakování:Vysoce{0}}výkonný, více{1}}nátěrový systém se používá pro dlouhodobou-ochranu proti korozi v drsném prostředí se slanou vodou.

Balení a doprava:Komponenty jsou bezpečně zabaleny a přepravovány pomocí těžkých -plavidel do přístavu klienta.

 

Fáze 8: Montáž a uvedení do provozu (SAT)

Příprava místa:Výrobce ověřuje, zda je dráha úplná, vodorovná a správně vyrovnána.

Erekce:Specializovaná posádka výrobce pomocí velkých mobilních jeřábů znovu sestaví RMG na jeho trvalé kolejnice.

Finální připojení a testování:Všechny systémy jsou znovu{0}}propojeny a podrobeny fináleTest přijetí stránek (SAT)zajistit perfektní výkon ve skutečném provozním prostředí.

Školení operátorů:Pro personál terminálu je zajištěno komplexní školení.

Pohled na workshop:

Společnost nainstalovala platformu pro správu inteligentních zařízení a nainstalovala 310 sad (setů) manipulačních a svařovacích robotů. Po dokončení plánu bude více než 500 sad (sad) a míra propojení zařízení dosáhne 95 %. 32 svařovacích linek byly uvedeny do provozu, 50 je plánováno na instalaci a míra automatizace celé produktové řady dosáhla 85 %.