Železniční-portálové jeřáby (RMG).

Klíčové vlastnosti a výhody

Vysoká{0}}kapacita stohování

Obvykle stohujte kontejnery vysoké 6-8 (až do konfigurace 1-over-7)

Může pokrývat šířku až 12 řad kontejnerů

Umožňují o 50–60 % větší úložnou kapacitu než systémy RTG

Přesná manipulace

Přesnost polohování ±5 mm

Kontrolní systémy proti-kolébání

Duální-schopnost zdvihu (dva 20' kontejnery)

Energetická účinnost

Regenerační brzdové systémy rekuperují 20–30 % energie

Plně elektrický provoz (žádné naftové emise)

Průměrná spotřeba energie: 25-35 kWh na tah

Připravenost na automatizaci

Před-vybaveno pro automatický provoz

Kompatibilní se systémy optického rozpoznávání znaků (OCR).

Integrace s terminálovými operačními systémy (TOS)

Provozní spolehlivost

98-99% mechanická dostupnost

Navrženo pro provoz 24/7

Životnost 30+ let při správné údržbě

 

Srovnání s RTG jeřáby

Funkce	Jeřáby RMG	RTG jeřáby
Mobilita	Pevné koleje	Gumové pneumatiky
Výška zásobníku	Vyšší (6-8 nádob)	Dolní (4-5 nádob)
Energetický zdroj	Pouze elektrické	Diesel/elektrický
Automatizace	Plně automatizovatelné	Omezená automatizace
Stopa	Menší (vyšší hustota)	Větší
Počáteční náklady	Vyšší	Spodní
Provozní náklady	Spodní	Vyšší

 

Parametr Typický rozsah
Rozpětí30-50 metrů
Výška zdvihu15-25 metrů
Zvedací kapacita40-60 tun
Rychlost vozíku120-180 m/min
Rychlost portálu60-120 m/min
Rychlost zdvihu30-60 m/min
Napájení480V-690V AC

 

Železniční-portálové jeřáby (RMG): Rozdělení komponent

Rail-Mounted Gantry (RMG) jeřáby se skládají ze sofistikovaných mechanických, elektrických a konstrukčních systémů, které spolupracují tak, aby efektivně zvládaly stohování kontejnerů a přepravu. Níže je podrobný technický rozpis jejich klíčových součástí:

 

1. Konstrukční prvky

A. Portálový rám

Portálové paprsky: Vodorovné konstrukční prvky přesahující šířku stohu kontejnerů (obvykle 30-50 m)

Sestavy nohou: Svislé podpěry se zesílenou ocelovou konstrukcí

Křížové výztuhy: Diagonální prvky zajišťující torzní stabilitu

Připojovací body podvozku: Heavy{0}}rozhraní s železničními podvozky

B. Výložník/zvedací nosník

Hlavní nosník: Ocelová konstrukce krabicového-typu pro tuhost

Kolejnice na vozíky: Přesné-obrobené pásy pro hladký pohyb vozíku

End Trucks: Sestavy kol na koncích výložníku

C. Kolejnicový systém

Pojezdové kolejnice: Těžké-kolejnice AS60/AS68 (profil 60 kg/m nebo 68 kg/m)

Kolejnicové svorky: Automatické uzamykací zařízení pro parkování

Kolejové zametací stroje: Mechanismy-pro odstraňování trosek

Seřizovací systémy: Laserové-sledování polohy kolejnice

 

2. Pohybové systémy

A. Portálový cestovní systém

Hnací podvozky: Poháněné sestavy kol (4-8 jednotek na jeřáb)

Střídavé vektorové motory: 30-75 kW na pohon (s možností regenerace)

Frekvenční měniče: Pro plynulé zrychlení/zpomalení

Kolejová kola: Kovaná ocelová kola s tvrzenými běhouny

B. Systém vozíků

Pohonný mechanismus: Střídavé motory s převodovkou

Kolečka na vozíky: Polyuretanová nebo ocelová kola s přírubami

Kódovače polohy: Absolutní enkodéry (přesnost ±2 mm)

Anti-systém proti kývání: Aktivní algoritmy řízení zátěže

C. Zvedací systém

Bubnové kladkostroje: 2-4 drážkované bubny s navíječkou ocelového lana

Drátěná lana: Odolnost proti otáčení-průměr 18–28 mm

Sestavy kladek: Přesné-zarovnané kladkové systémy

Snímače zatížení: Na základě tenzometru- (přesnost 0,5 %)

3. Komponenty pro zvedání a manipulaci

A. Sestava rozmetadla

Struktura rámu: Teleskopické nebo pevné provedení

Twistlocky: Hydraulické nebo elektromechanické pohony

Vodící ramena: Pomůcky pro umístění kontejnerů

Systém vážení: Integrované měření zátěže

B. Pomocná zdvihací zařízení

Chladírenské zástrčky: Napájecí přípojky pro chlazené kontejnery

Kamerové systémy: 4-6 HD kamer pro dálkové ovládání

Laserové skenery: Ověření polohy kontejneru

4. Elektrické systémy

A. Distribuce energie

Sběratelské paprsky: Pantografové nebo posuvné systémy bot

Hlavní spínací zařízení: rozvod 400-690V AC

Transformátor: Ustupte-u řídicích obvodů

Nouzový generátor: Záložní zdroj energie

B. Řídicí systémy

Řadič PLC: Redundantní bezpečnostní PLC (SIL-2/SIL-3)

HMI panely: Rozhraní dotykové obrazovky

Vzdálené I/O stanice: Distribuovaná polní zařízení

Komunikační síť: PROFIBUS/ETHERNET IP

C. Pohonné systémy

AC pohony: Regenerační schopnost

Brzdové odpory: Dynamické brzdové systémy

Měkké startéry: Pro pomocné motory

5. Bezpečnostní systémy

A. Mechanická ochranná zařízení

Anemometr: Wind speed monitoring (auto-stop >20m/s)

Anti{0}}kolizní: Laserové/radarové-systémy

Ochrana proti přetížení: Vícenásobné redundantní systémy

Nouzové zastavení: Zastavovací obvody kategorie 0

B. Elektrické ochrany

Monitorování zemního spojení

Ochrana sledu fází

Přepětí/Podpětí

Tepelná ochrana motoru

C. Provozní bezpečnost

Přístupové platformy: S bezpečnostními závorami

Výstražná světla: Rotační majáky

Zvukové alarmy: 105dB houkačky

E-Zastávkové stanice: Strategicky umístěné

.

6. Automatizační komponenty (pro automatizované RMG)

A. Navigační systémy

Laserové polohování: Přesnost ±5 mm

RFID čtečky: Identifikace kontejneru

OCR kamery: Rozpoznání kódu kontejneru

B. Řídící infrastruktura

Ovladač zařízení: Vyhrazené automatizační PLC

Bezdrátové AP: 5GHz mesh síť

Řízení provozu: Algoritmy plánování cesty

C. Monitorovací systémy

Vibrační senzory: Monitorování stavu ložisek

Termokamery: Monitorování elektrických součástí

Analýza oleje: Sledování stavu převodovky

7. Pomocné systémy

A. Funkce údržby

Mazací systémy: Automatické mazání

Přístupové platformy: Celý obvodový přístup

Servisní jeřáby: Pro výměnu součástí

B. Ochrana životního prostředí

Ochrana proti korozi: Povlak ISO 12944 C5-M

Ochrana před bleskem: Design plné Faradayovy klece

Topná tělesa: Pro provoz v chladném klimatu

C. Rozhraní operátora

Místní ovládací kabina: (Pro obsluhu s posádkou)

Stanice dálkového ovládání: Nastavení na dvou{0}}obrazovkách

VR tréninkový simulátor: Pro školení obsluhy

SKICA

 

Hlavní technické

Optimalizace prostoru

Dosáhněte o 40-50 % vyšší hustoty stohování než RTG systémy

Typická konfigurace: stohy kontejnerů 1 na 6 nebo 1 na 7

Může pracovat v úzkých chodbách (šířka pouhých 18 m)

Provozní efektivita

Manipulační kapacita: 25-35 pohybů/hodinu (až 50 v automatizovaných systémech)

Současný pohyb vozíku a portálu

Rychlé časy cyklů (90-120 sekund na pohyb)

Energetická účinnost

100% elektrický provoz (nulové emise na místě)

Rekuperační brzdění rekuperuje 20–30 % energie

Průměrná spotřeba: 0,8-1,2 kWh na jeden pohyb nádoby

Přesná manipulace

Přesnost polohování ±5 mm

Pokročilé-systémy kontroly kolébání

Duální-schopnost zdvihu (dva 20' kontejnery)

Připravenost na automatizaci

Nativní kompatibilita s terminálovými operačními systémy (TOS)

Před-vytvořeno pro plnou automatizaci

Integrované systémy rozpoznávání kontejnerů (OCR, RFID)

Nízké celoživotní náklady

Životnost 30+ let

98-99% mechanická dostupnost

Snížené požadavky na pracovní sílu

Environmentální přínosy

Hladina hluku pod 75 dB(A)

Žádné místní emise

Minimální světelné znečištění (automatizované systémy)

 

Primární aplikace

Provoz kontejnerového terminálu

Vysoká{0}}hustota stohování na dvoře (6–8 kontejnerů na výšku)

Intermodální transferové operace

Vyrovnávací paměť pro období špičky

Automatizované kontejnerové terminály

Základní vybavení v automatizovaných skladovacích blocích

Rozhraní s automaticky řízenými vozidly (AGV)

Integrace s automatickými stohovacími jeřáby (ASC)

Intermodální zařízení

Provoz železničních terminálů

Provoz terminálu člunů

Cross{0}}dock zařízení

Specializovaná manipulace s nákladem

Chladírenské kontejnerové parky s elektrickými přípojkami

Prostory pro skladování nebezpečného zboží

Manipulace s nákladem-mimo-rozchod

Projekty rozšíření přístavu

Maximalizace propustnosti v pozemních-omezených portech

Rozvoj terminálů na zelené louce

Modernizace brownfield automatizace

 

Vznikající aplikace

Iniciativy inteligentních portů

Integrace digitálního dvojčete

Optimalizace provozu-založená na umělé inteligenci

Systémy prediktivní údržby

Logistika studeného řetězce

Automatizovaná správa chladírenských kontejnerů

Úložiště-sledované teplotou

Přednostní manipulační systémy

Udržitelné přístavy

Operace RMG-na solární pohon

Energeticky-neutrální kontejnerové bloky

Programy snižování uhlíkové stopy

Městské logistické uzly

Kompaktní řešení pro skladování kontejnerů

Noční provoz-řízený hlukem

Více{0}}úrovňové konfigurace vrstvení

Srovnání s alternativními systémy

 

 

1. Design a inženýrství

Návrh a konstrukční návrh: Inženýrské týmy navrhují jeřáb na základě specifikací s ohledem na hmotnost, rozpětí, nosnost a pracovní prostředí.

Specifikace komponent: Jsou připraveny podrobné specifikace komponent, jako jsou hlavní nosníky, koncové nosníky, zdvihací systém, vozík a elektrické komponenty.

2. Výběr materiálu a nákup

Výběr materiálu oceli: Pro hlavní nosníky, sloupy a další kritické části jsou vybrány- vysokopevnostní ocelové materiály.

Nákup: Materiály, jako jsou ocelové plechy, profily, šrouby a elektrické komponenty, jsou získávány a kontrolovány z hlediska kvality.

3. Řezání a před-výroba

Řezání a tvarování: Ocelové součásti jsou řezány, tvarovány a svařovány do předběžných tvarů podle konstrukčních specifikací.

Před{0}}výrobní sestava: Součásti, jako jsou nosníky a nosníky, jsou před-smontovány, aby se ověřilo, že do sebe správně zapadají.

4. Svařování a montáž konstrukcí

Svařování: Hlavní nosníky, sloupy a další konstrukční prvky jsou svařeny, aby vytvořily robustní konstrukci. Pro zajištění pevnosti a trvanlivosti se používají speciální svařovací techniky.

Sestavení konstrukce: Hlavní nosníky a koncové nosníky jsou smontovány, což zajišťuje přesné vyrovnání pro vyvážené rozložení zatížení.

Kontrola kvality: Svarové švy a spoje se kontrolují pomocí ne-destruktivního testování (např. ultrazvukové nebo rentgenové{3}}testování) na případné strukturální vady.

5. Obrábění a dokončování

Obrábění dílů: Kritické díly, jako jsou kola, součásti vozíků a kladkostroje, procházejí obráběním, aby bylo zajištěno správné sesazení a hladký provoz.

Povrchová úprava: Ocelové díly jsou očištěny a podrobeny povrchovým úpravám, jako je pískování a nátěry, aby se zabránilo korozi a zvýšila se životnost.

Nátěry a nátěry: Ochranné nátěry se aplikují kvůli odolnosti vůči povětrnostním vlivům, přičemž základní nátěr následuje vrchní nátěr.

6. Montáž komponentů jeřábu

Sestava hlavního nosníku: Dva hlavní nosníky jsou namontovány a vyrovnány.

Instalace koncového nosníku: Koncové nosníky jsou připevněny k hlavním nosníkům, které tvoří rám jeřábu.

Instalace kladkostroje a vozíku: Mechanismus kladkostroje a vozík jsou namontovány na kolejnicích hlavního nosníku a testovány na vyrovnání a plynulost provozu.

7. Instalace elektrických a řídicích systémů

Elektroinstalace a kabeláž: Elektrické rozvody jsou instalovány pro napájení, řídicí obvody a bezpečnostní systémy.

Ovládací panel a bezpečnostní funkce: Ovládací panel je namontován, s integrovanými a otestovanými bezpečnostními prvky, jako jsou koncové spínače, nouzové zastavení a ochrana proti přetížení.

Programování řídicího systému: Řídicí systém jeřábu je naprogramován a testován pro správnou funkci.

8. Testování a zajišťování kvality

Zátěžové testy: Jeřáb je podroben zátěžovým testům, aby se zajistilo, že bez problémů zvládne svou jmenovitou kapacitu.

Provozní testování: Funkční testy se provádějí za účelem kontroly pohybů, odezvy, brzdových systémů a elektrických operací.

Kontrola a certifikace: Jeřáb prochází výstupními kontrolami, které ověřují dodržování bezpečnostních předpisů a norem. Certifikaci mohou vydat příslušné úřady.

9. Finální úpravy a příprava dodávky

Konečné úpravy: Pro zajištění hladkého provozu jsou provedeny jakékoli drobné úpravy.

Dokumentace: Provozní manuály, pokyny pro údržbu a certifikační dokumenty jsou připraveny k dodání.

Balení a přeprava: Jeřáb je bezpečně zabalen pro přepravu, což zajišťuje ochranu všech částí během přepravy.

10. Instalace a uvedení do provozu (na místě)

Montáž na místě{{0}: Jeřáb se v případě potřeby smontuje u zákazníka.

Pohled na workshop:

Společnost nainstalovala platformu pro správu inteligentních zařízení a nainstalovala 310 sad (setů) manipulačních a svařovacích robotů. Po dokončení plánu bude více než 500 sad (setů) a míra propojení zařízení dosáhne 95 %. 32 svařovacích linek bylo uvedeno do provozu, plánuje se instalace 50 a míra automatizace celé produktové řady dosáhla 85 %.